Close

Март 21, 2018

Инструменты для шлифования

Для шлифования деревянных изделий применя­ются различные типы шкурок. Шкурка состоит из бу­мажной, тканевой или какой-либо другой основы, покрытой клеевым раствором с абразивным материа­лом.

Абразивные материалы также бывают самые разные по своему составу, твердости и размерам зе­рен. Зерна выполняют функцию своеобразных резцов, так как имеют режущие грани и кромки. Самым твер­дым абразивным материалом является кварц, более мягкие материалы — наждак, электрокорунд и карбид кремния. Зерна на полотне шкурки располагаются ха­отично, но промежутки с меньшей конценГрацией зерен необходимы для размещения стружки.

Шлифуют деревянные заготовки, оборачивая в шкурку колодку* которую лучше_ всщо изготовить из

18

Рис. 8. Виды сверл

Штопорные сверла, отличающиеся наличием загну­тых граней, применяются для сверления вдоль воло­кон в торцовом направлении, а также и для сверле­ния под углом к поверхности заготовки.

j

пробкового дерева. Впро­чем, ее можно сделать из абсолютно любой древе­сины и набить на ее ра­бочую поверхность слой (подошву) войлока или того же пробкового де­рева (рис. 9).

ГЛАВА 2. СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ МАТЕРИАЛОВ

2.1. ВЫПОЛНЕНИЕ РАЗМЕТКИ

Разметка имеющихся в наличии заготовок начи­нается с нанесения поперечных рисок, далее отмеча­ют долевые и наклонные риски и только после этого приступают к разметке окружностей и различных дуг.

Но прежде чем карандашом или шилом отме­тить риски, необходимо выполнить предварительную разбивку по имеющемуся чертежу. Разбивка заключа­ется в нанесении на поверхность заготовки при помо­щи металлической линейки небольших штрихов или точек. Как правило, разбивку начинают выполнять от какого-то конкретного пласта или кромки, выбран­ной за начало отсчета (базу).

Заметим, что при проведении разметки, для по­вышения точности ее выполнения, необходимо до минимума сокращать количество промежуточных за­меров. Идеальным можно назвать вариант, когда все замеры ведутся от одной исходной базы. Особенно это важно, когда за дело берется человек недостаточно опытный.

Существуют определенные нормативы точности проведения разметки. Как уже было отмечено, в сто­лярных работах допустимо использование линейки с делением не более 1 мм, отсюда же вытекают и нор­мативы проведения разметки — допустимая погреш­ность при выполнении разметки не более 0,5—1 мм. Если вам требуется разметить большое количество аб­солютно идентичных заготовок, необходимо прово­дить сравнительный контроль. Для этого одну заготов­ку сверяют с рабочим чертежом и используют в даль­нейшем в качестве эталона.

Все поперечные риски проводятся обязательно с помощью угольника, ребро которого нужно при­кладывать по всей длине к лицевой стороне заготовки (рис. 10 а). На точность проведения рисок влияет даже тот фактор, какой наклон придается карандашу при проведении линии. Карандаш должен быть наклонен в сторону угольника и по ходу движения. Риска долж­на быть тонкой и равномерной.

Для проведения параллельных рисок, которые делят заготовку на отдельные доли, потребуется рейсмус. Острые шпильки рейсмуса выставляют по линейке или по предварительно выполненным мет­кам (рис. 10 б). При работе с рейсмусом необходимо плотно прижимать его корпус к лицевой стороне за­готовки. Риски можно проводить, двигая рейсмус как на себя, так и от себя, — в результате получаются от­метки глубиной порядка 0,4—0,5 мм.

При проведении рисок с наклоном можно пользоваться самыми различными измерительными

Рис. 10. Выполнение разметки: а — угольником, б — рейсмусом

инструментами — это могут быть малка, ярунок, обыкновенная металлическая линейка или шаблон.

Когда же требуется проведение каких-либо дуг или окружностей, поступают следующим образом. От базовой точки на лицевой стороне заготовки с помо­щью рейсмуса или линейки проводят прямую линию, на которой откладывают необходимое расстояние, находя точку центра окружности. Далее из отмечен­ной точки циркулем проводят требуемую дугу или ок­ружность.

2.2. ПИЛЕНИЕ И СТРОГАНИЕ

Как известно, пиление — это процесс разделки древесных материалов путем выполнения возвратно­поступательных движений резцовым инструментом. Существует несколько способов пиления, которые различаются в зависимости от ориентации на рабочем столе заготовки и направления древесных волокон {рис. 11).

Выделяют: пиление вдоль волокон — при гори­зонтальной ориентации обрабатываемого изделия, пиление вдоль волокон — при вертикальном располо­жении изделия, и поперек волокон — при горизон­тальной ориентации изделия.

Первый вариант разделки древесных материа­лов, как правило, применяют при изготовлении чер­новых заготовок, которые могут использоваться для выполнения не очень точных видов столярных работ, например, ремонтных.

Горизонтальное пиление вдоль волокон выпол­няют следующим образом. На рабочий стол или вер­стак укладывают обрабатываемую заготовку, закреп­ляют ее, размечают с запасом в 2—3 мм (для дальней-

шей обработки) и распиливают, причем отделяемая часть должна свисать за краем рабочей поверхности стола. Для такой черновой разделки материалов луч­ше всего использовать лучковую пилу с полотном, предназначенным для продольной распиловки.

Пиление начинают с верхнего ребра торца (кромки) движением снизу вверх, при этом левой ру­кой рабочий держится за стойку. Следует стараться пилить всем полотном, прилагая основные усилия при движении полотна вниз. Заметим, что наклон по­лотна пилы относительно осей стоек должен состав­лять около 90 — 110°.

Вертикальное пиление вдоль волокон древесины чаще всего применяют в тех случаях, когда требуется получить какие либо черновые заготовки.

Производят вертикальное пиление так. Предва­рительно размеченную заготовку закрепляют на рабо­чем столе, поставив ее торцевую кромку на уровне локтя рабочего, но не выше. Запас заготовки на по­следующую доработку при таком распиле должен со­ставлять не более 1 мм. мебель для кухни в астане Полотно пилы ориентируют под углом 30—40°.

Пиление начинают с торцевых кромок, движе­нием пилы на себя, причем в данном случае левой рукой рабочий держится не за стойку, а придержива­ет ею обрабатываемую заготовку. (Осторожно! Пока запил неглубок, пила может сорваться и поранить руку!) По мере продвижения пропила заготовку выс­вобождают, поднимают вверх и снова закрепляют.

И, наконец, последний способ — горизонталь­ное пиление поперек волокон. Такой способ пиления применяется, когда необходимо раскроить заготовку по длине, спилить шипы или пропилить пазы, а так­же во многих других случаях.

Горизонтальное поперечное пиление можно вы­полнять лучковой пилой (с полотнами для попереч­ной распиловки или универсальными), наградкой (с полотнами для поперечной распиловки), а также ножовкой.

Заготовку необходимо уложить на крышку вер­стака, причем ее кромка должна упереться в откид­ной упор. Если же раскрой производится по длине, та часть заготовки, которая должна быть отпилена, вы­ступает за задний брус крышки верстака.

В процессе работы, выполняемой лучковой пи­лой или ножовкой, левая рука рабочего придержива­ет и прижимает к откидному упору заготовку. Ноготь большого пальца этой руки помещается на риску, и первые движения (запил) столяр делает, слегка при­жимая полотно ножовки к этому ногтю. При исполь­зовании наградки обе руки держат инструмент, а на заготовке укрепляют брусок, по которому и выполня­ют распил. Работу начинают, двигая полотно пилы на себя.

24

Существуют определенные нормы качества вы­полнения пиления, которые разнятся в зависимости

от предназначения той или иной изготавливаемой де­тали. Например, при изготовлении черновой заготов­ки, которая впоследствии еще будет дополнительно обрабатываться, высоких требований к ее качеству, конечно же, не предъявляется, единственным норма­тивом является необходимый припуск, который сле­дует оставить для дальнейшей обработки.

В случаях же, когда пиление является конечной стадией обработки заготовки (или одной из конечных стадий), нормативы качества определяются двумя па­раметрами — точностью распила и степенью шерохо­ватости полученных поверхностей.

Особенной точности требует выпиливание раз­личных сопрягаемых поверхностей, например, шипов и проушин. Такие детали весьма сложно выпилить, не имея достаточного опыта, и самой распространенной ошибкой начинающих мастеров является отклонение пропила от нанесенной на заготовку риски, в резуль­тате чего изготовленное изделие оказывается непри­годным.

В подобных случаях большое значение имеет точность выполнения разметки. Разметку следует про­изводить рейсмусом или гребенкой, чтобы возможная погрешность на обеих сопрягаемых заготовках была идентична и не влияла на точность запила.

Чтобы добиться в работе максимальной точнос­ти, нужно пытаться выполнять пропил вдоль отме­ченной риски, немного захватывая ее, — в дальней­шем по этой риске судят о том, насколько точно про­пил был выполнен. При вырезании шипа про­пил делают с наружной стороны риски, а при выре­зании проушины — с внутренней, что позволяет из­бежать последующей дополнительной обработки де­талей.

Из прочих видов брака можно отметить откалы­вание кромок заготовки. Происходит откалывание кромок в результате разрыва древесных волокон из-за высокой массы отпиливаемой части. Избежать этого можно, если в процессе работы придерживать левой рукой отпиливаемую часть заготовки.

В самом начале пиления следует обратить вни­мание на устойчивость используемого полотна. Нали­чие неустойчивого полотна может привести к откло­нению пропила от отмеченной риски.

2.3. ДОЛБЛЕНИЕ, РЕЗАНИЕ И ПРОЧИЕ ВИДЫ РАБОТ

Долбление и резание — два взаимосвязанных про­цесса. Когда в заготовках необходимо устроить глухие углубления или сквозные отверстия различной (но не цилиндрической) формы, прибегают к долблению, используя для этого долота различных форм.

При помощи стамесок выполняют подрезание и заключительную зачистку уже выполненных углубле­ний, отверстий, различных канавок, пазов, гнезд, шипов, а также разного рода криволинейных и пря­молинейных поверхностей.

Прежде чем приступить к долблению, обраба­тываемую заготовку необходимо должным образом разметить. Естественно, что при необходимости уст­ройства глухого гнезда разметка выполняется с одной стороны, а когда требуется выдолбить сквозное от­верстие, разметку выполняют с двух сторон заготов­ки.

Далее заготовку нужно закрепить, поскольку долбление производится только по неподвижной ос­нове. Наклоненному резцу долота периодически сооб­щают толчковые движения (при помощи деревянного молотка — киянки), благодаря чему происходит сре­зание древесной стружки и образование гнезда. У лю­бого долота все три кромки являются режущими — получается своего рода закрытое резание.

Ширина гнезда должна быть идентична ширине резца долота. Долбление начинают с установки резца на расстоянии 1—2 мм (внутрь) от риски и нанесении первого удара, обозначающего границу долбления. Далее резец инструмента наклоняют внутрь гнезда и наносят второй удар, снимая, таким образом, первую стружку. Сначала на требуемую глубину выдалблива­ют примерно 1/4 или 1/3 часть всей площади гнезда, а затем поддевают всю оставшуюся часть и сильными ударами удаляют ее. При выполнении сквозных отвер­стий, долбление производят с двух сторон.

Заметим, что качество выполняемых углублений зависит от толщины снимаемой стружки — чем толще стружка, тем выше вероятность брака. Первые слои стружки не должны быть более 3 мм, затем, по мере врезания резца долота в глубь древесины, толщина снимаемой стружки может быть увеличена до 7— 10 мм.

По окончании долбления полученное гнездо не­обходимо зачистить, так как идеально точное долбле­ние — явление довольно редкое. Делается это стамес­кой и (или) рашпилем.

Резание выполняют при помощи стамески (рис. 12), сообщая ей поступательные движения и срезая, таким образом, с поверхности заготовки стружку. Стамеска обладает только одной режущей кромкой, поэтому такое резание называют открытым.

Когда необходимо вырезать гнезда, пазы, про­чие углубления или шипы, подрезать и зачищать ста-

Рис. 12. Резание стамеской

меской можно как вдоль, так и поперек волокон дре­весины.

Толщина срезаемой стамеской стружки должна составлять приблизительно 2—3 мм, а при проведении зачистки — не более 1 мм.

В тех случаях, когда требуется вырезать канавку, на поверхности заготовки необходимо предваритель­но нарезать под линейку волокна на глубину до 1 мм. После этого стамеской выполняют собственно выре­зание канавки. Как правило, толщина снимаемой стружки может быть до 3 мм.

Когда же при помощи стамески снимают фас­ки, ее резец располагают под острым углом, — такой способ обработки называют резанием косым резцом. При резании косым резцом толщина снимаемых сло­ев может достигать 5 мм.

В процессе обработки различных криволиней­ных, фигурных поверхностей особенно важно, чтобы толщина снимаемой стружки не превышала 2 мм. В противном случае неровности поверхности будут особенно ощутимы.

Помимо пиления, строгания, долбления, и реза­ния, при обработке древесины используют кажущие­ся на первый взгляд более простыми процессы свер­ления и шлифования деревянных заготовок.

Сверление заключается в образовании сверлом несквозных и сквозных цилиндрических или коничес­ких отверстий. Что касается инструмента для сверле­ния, то, как уже было упомянуто, основными из них являются коловорот и электрическая дрель.

Прежде чем просверлить то или иное отверстие, так же, как и на всех других этапах обработки древе­сины, в первую очередь необходимо провести соответ­ствующую разметку. Метки для сверления отверстий лучше всего отмечать шилом (накалывать) — на такие метки весьма удобно устанавливать кончик сверла.

Далее, установив кончик сверла в отверстие- метку, сверлу сообщают вращательно-поступатель­ные движения, направленные строго перпендикуляр­но или под углом относительно плоскости заготовки. Просверливаемую заготовку также можно устанавли­вать как горизонтально, так и вертикально относи­тельно крышки верстака.

При выполнении сквозного отверстия просвер­ливание (и, соответственно, разметку) рекомендует­ся производить с двух сторон. При двухсторонней раз­метке и таком же сверлении можно добиться весьма высокой точности — понятно, что этим правилом можно пренебречь, когда большой точности не тре­буется, или же когда вы имеете дело с очень тонкими заготовками (например, тонкая фанера). При одно­стороннем сверлении в качестве подкладки обычно используют брусок.

В тех достаточно редких случаях, когда требует­ся выполнить сверление под углом относительно плоскости заготовки, предварительно просверливают неглубокую вертикальную лунку, а уже затем, не пре­кращая вращательно-поступательных движений, сверло наклоняют под нужным углом.

Шлифование материалов заключается в обра­ботке деревянных поверхностей различными абразив­ными материалами. Колодку (предпочтительно из пробкового дерева) оборачивают листом шкурки, на­кладывают зернами на поверхность обрабатываемой заготовки и производят возвратно-поступательные или круговые движения, снимая таким образом, мел­кую стружку. Примечательно, что чем глаже в процес­се шлифования становится поверхность детали, тем мельче становится стружка.

Как правило, в процессе обработки поверхнос­ти заготовки мастер меняет несколько разных по сво­ей зернистости шкурок, начиная с листов крупнозер­нистых (40) и заканчивая листами с более мелкими зернами. После обработки древесины крупнозернис­тыми шкурками на обрабатываемой поверхности ос­тается множество параллельных царапин, которые при последующей обработке мелкозернистыми абра­зивными материалами исчезают.

Шлифование деревянных поверхностей следует выполнять, двигая колодку с полотном шкурки вдоль древесных волокон, так как шлифование поперек во­локон неизбежно приведет к появлению царапин на заготовке, и соответственно, к снижению качества выполняемой работы.

Большое значение в обработке поверхностей шлифованием имеет и степень оказываемого давле­ния на колодку — при сильном нажатии шерохова­тость поверхности повышается, а производительность труда (толщина снимаемого слоя в единицу времени), соответственно, возрастает, и наоборот.

Наиболее оптимальным вариантом обработки поверхностей является следующая последователь­ность. Сначала шлифование поверхности заготовки

выполняют с наибольшим нажатием и наиболее крупнозернистой шкуркой или напильником (рашпи­лем). Далее, по мере уменьшения размера зерен ис­пользуемых шкурок, степень оказываемого давления также понижают.

При шлифовании поверхности заготовки на­пильником нажим производят левой рукой и только во время движения инструмента “от себя”. Двигая на­пильник от себя, необходимо также стараться захва­тывать максимально большой участок поверхности, для чего полотно инструмента отводят то вправо, то влево — это значительно повышает производитель­ность труда.

Напильник в процессе работы должен распола­гаться горизонтально, чтобы впоследствии на поверх­ности не образовалось скошенных, неровных участ­ков. После обработки поверхности напильником при­ступают к зачистке циклей и уже затем — шлифоваль­ной шкуркой.

Степень шероховатости шлифованной поверх­ности зависит от породы древесины, из которой из­готовлена та или иная заготовка. Мягкая древесина отличается большей шероховатостью, нежели твер­дая.

ГЛАВА 3. ТИПЫ СТОЛЯРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Детали, составляющие столярно-мебельные из­делия, можно соединять самыми разными способами, получая в результате различные предметы мебели. В ручном производстве мебели выделяют несколько основных типов столярных соединений, которые, в свою очередь, подразделяются на разборные и нераз­борные. Наиболее распространенными являются не­разборные соединения — шиповые, клеевые (только на одном клею), соединения при помощи гвоздей, скрепок и шпилек. К разборным типам относятся со­единения стяжками, резьбовые, винтовые, клиновые и эксцентриковые.

Когда дело доходит до сборки мебельных изде­лий, человек неискушенный, как правило, в первую очередь обращается к гвоздям или шурупам, хотя этот способ соединения не всегда является подходящим для решения той или иной конструктивной задачи. Соединения на гвоздях и шурупах имеют один серь­езный недостаток — в деталях мебели остаются отвер­стия, а шляпки гвоздей и головки шурупов сильно ухудшают ее внешний вид, особенно, если оконча­тельная отделка должна выявить фактуру древесины, если лицевые поверхности впоследствии не будут по­крываться краской. Поэтому, когда для изготовления мебели применяется клееный материал или материал с фанеровкой, лучше всего использовать соединения, выполненные из дерева, не наносящие повреждения поверхностям.

3.1. СОЕДИНЕНИЯ НА ШИПАХ

Шипы и гнезда, используемые в шиповых со­единениях, могут иметь разную форму (рис. 13). Шипы делятся на три основные разновидности — собственно шипы (плоские), шканты (круглые шипы) и гребни или шпонки (плоские шипы, прохо­дящие по всей длине соединения). Стоит отметить также, что шипы бывают различными по своей кон­струкции, а именно — цельные или вставные.

Гнезда для шипов соответственно делятся на круглые (для шкантов), трапециевидные (для трапе­циевидных шипов), проушины (для плоских шипов) и шпунты (для гребней).

Соединения на плоских шипах

Их можно _ устроить открытым либо закрытым способами. При обоих вариантах, прежде чем присту­пить к устройству шипов, на заготовке тщательно вы­полняют при помощи рейсмуса разметку, отмечая

Рис. 13. Шиповые соединения а — плоские шипы, б — гребенка, в — шканты

места долбления. Для начинающих рекомендуется на этой стадии мягким карандашом заштриховывать ча­сти древесины, подлежащие удалению.

Открытым называется способ соединения, ког­да шипы одной детали входят в соответствующие проушины другой, причем соединение видно с обеих сторон. Такое соединение обычно применяют в таких местах конструкций, где оно в конечном итоге не бу­дет видно, например, на. задних углах выдвижных ящиков, стеллажей шт.п.

Другая разновидность устройства плоских ши­пов — впотемок или впотай. Такие закрытые шипы можно видеть только с одной из сторон соединения, но с лицевой стороны изделия они не видны. Шипы, входящие в торец доски, закрыты с одной стороны слоем древесины толщиной не менее 5 мм. Все плос­кие шипы нужно весьма тщательно подгонять, ибо они должны выдерживать значительные нагрузки на конструкцию, играя роль своеобразного упора (кли­на). Идеальной подгонкой шипа считается случай, когда “насухо” (без клея) детали вставляются одна в другую с некоторым усилием, плотно прилегая по каждой поверхности. В этом случае толщина клеевой пленки оптимальна (древесина также пропитывается клеем на некоторую глубину). Если детали входят сво­бодно, а тем более шипы “болтаются”, “гуляют” в пазах, шиповое соединение следует признать неудач­ным: вскоре оно не вьщержит прилагаемых нагрузок. Еще хуже, если шип толще паза, в который он дол­жен войти: деталь может расколоться при подгонке или сборке.

Плоские шипы бывают не только прямоуголь­ной формы. Если усилия к детали будут прилагаться в основном в одном направлении, довольно часто ис-

пользуют соединения на шипах в форме трапеции (типа “ласточкин хвост”). Применяются такие соеди­нения чаще всего в различных ящичных конструкци­ях. Соединение типа “ласточкин хвост” отличается высокой надежностью, но для его устройства мастеру необходимо затратить больше времени и навыков, чем при выполнении креплений с прямоугольными открытыми шипами.

Чтобы точно выдолбить шипы “ласточкина хво­ста”, доски прочно укрепляют на верстаке или столе струбциной (тисками). Далее выдалбливают слой дре­весины вполовину толщины доски, переворачивают ее, а затем продалбливают до конца (насквозь) — та­кой способ долбления позволяет получить достаточно ровные кромки.

Яндекс.Метрика